Chaîne de production économiseuse d'énergie de biscuit consommation d'énergie inférieure de 30 pour cent pour des usines de boulangerie

L'énergie est le deuxième coût le plus important dans une biscuiterie après les matières premières, et la plupart des lignes de production la gaspillent à trois endroits prévisibles : une enceinte de four qui fuit la chaleur, des moteurs qui tournent à pleine vitesse indépendamment de la charge, et une consommation au ralenti entre les équipes. Cette ligne de production de biscuits économe en énergie s'attaque aux trois problèmes, et le résultat mesuré à l'installation est une consommation d'électricité inférieure d'environ trente pour cent par kilo de biscuits finis par rapport à une ligne non isolée de même capacité.

La section de formage de 200 kg par heure fonctionne avec des moteurs contrôlés par VFD de 1,5 kW à 3 kW, de sorte qu'une recette légère de sablé ne tire pas le même courant qu'un biscuit dense fourré. Le four tunnel est enveloppé de laine de roche de 100 mm entre des panneaux doubles en acier inoxydable, et les gaz de combustion passent par un échangeur de chaleur qui préchauffe l'air de travail. Un automate SIEMENS enregistre les kWh par heure et par kilo sur l'écran tactile, transformant l'énergie d'une facture mensuelle vague en une métrique de production contrôlable.

• Four tunnel isolé : Une veste de laine de roche de 100 mm avec un double revêtement en acier inoxydable maintient la température de cuisson beaucoup plus stable, de sorte que le brûleur cycle moins et que la perte de chaleur par la paroi diminue considérablement.
• Récupération de chaleur des gaz de combustion : La chaleur d'échappement est acheminée par un échangeur de chaleur en acier inoxydable qui préchauffe l'air entrant, récupérant l'énergie que les fours conventionnels évacuent simplement par le toit.
• VFD sur chaque entraînement : Les moteurs de formage, de convoyage et de ventilateur fonctionnent avec des variateurs de fréquence, de sorte que la ligne ne tire que le courant nécessaire à la recette au lieu de fonctionner à pleine charge en permanence.
• Tableau de bord énergétique : L'écran tactile SIEMENS enregistre les kWh par heure et par kilo de produit fini, donnant aux responsables d'usine un chiffre à améliorer au lieu d'une estimation.
• Contrôle de niveau de zone : Trois zones de cuisson indépendantes avec contrôle PID maintiennent la chaleur supérieure et inférieure à plus ou moins 3 degrés Celsius, évitant la surcuisson qui force un point de consigne plus élevé.
• Mode veille : Une seule touche abaisse la température du four et arrête les convoyeurs pendant le lavage ou les pauses d'équipe, éliminant la consommation au ralenti qui gonfle les factures d'électricité mensuelles.

Conçu pour les biscuiteries commerciales, les fabricants sous contrat et les usines de marques de distributeur produisant des recettes de biscuits, de sablés et de biscuits fourrés sur un ou deux quarts de travail. Il convient aux acheteurs dont le prix de l'électricité est élevé, dont la connexion au réseau est limitée, ou dont les clients demandent désormais une figure d'intensité carbone par kilo de produit.

Les sections de four sont expédiées sous forme de modules boulonnés séparés enveloppés dans un film antirouille, les unités de formage voyagent dans des caisses en contreplaqué doublées de mousse, et chaque module est numéroté pour correspondre au dessin d'installation. Un ingénieur de mise en service fournit une assistance vidéo à distance lors du premier préchauffage, et un jeu de thermocouples, de gicleurs de brûleur et de courroies d'entraînement de rechange est inclus.

L'argument du retour sur investissement est simple : sur une opération de deux quarts de travail, l'électricité économisée couvre généralement la différence de prix par rapport à une ligne conventionnelle dans un délai de douze à dix-huit mois.